动力电池在电动汽车市场爆发的带动下迎来发展的机遇期，锂电池材料也随之进入转型升级的调整阶段，高端材料仍存在较大的替代空间。

在1月9日下午举行的高工锂电年会“湖州创亚.材料专场”上，来自不同材料领域的专家深度解析了当前中国锂电池材料市场的状况。深耕细分领域，加强技术创新，以差异化产品加速进口锂电材料替代成为业内共识。

业内权威机构高工锂电产业研究所(GBII)率先发布了2014年中国锂电池材料市场的调研数据，2014年四大核心材料在动力电池的带动下，都出现了显着的增长，增幅超过往年同期。

但不容忽略的是，国产锂电池材料在出货量增长的同时，仍未摆脱低端价格战的怪圈。高端领域难以满足需求，低端领域需求过剩成为摆在中国锂电企业面前的突出矛盾，如何突围高端锂电材料市场成为大多数中国企业迫切需要解决的问题。

湖州创亚总经理胡博、卓能新能源技术副总裁邓纶浩、紫江新材料副总经理贺爱忠、天赐新材料技术研发中心总监刘建生、五星铝业总经理樊玉庆、日本瑞翁主席研究员王键博士、武汉千里马电源机械总经理谢敬文、新宙邦锂电与超容事业部总经理毛玉华、天津巴莫副总经理阮庆征、星源材质董事长陈键等材料领域资深人士在9日下午的会议上作了精彩报告，对锂电池材料未来的发展作了深入的探讨。

电动汽车带动材料行业高速增长

GBII分析师高小兵分析了2014年中国锂电池材料领域的基本概况。2014年四大核心材料都出现了不同程度的高速增长，这些主要得益于电动汽车市场的爆发。

正极材料方面，2014年产量是1.15万吨，相对2013年同比增长超过150%；负极材料出货量5.16万吨，同比增长32%；电解液出货量是4.25万吨，同比增长26%；隔膜产能是4.2亿平米，同比增长57%，。

高小兵解释，2014年正极材料的增长主要是来自于三元材料和铁锂，特别是磷酸铁锂，增速超过150%，其增长主要受新能源汽车的增长所带动。未来几年，正极、负极、电解液、隔膜四大材料还将继续保持一定幅度的高速增长。

事实上，电动汽车市场的高速发展对锂电池其他的材料也带来了新的发展机遇。

“随着锂电池产量突飞猛进，铝箔的用量也不断加大，这对国内的铝箔行业产生了一定的刺激和发展，为铝箔的产业转型提出了一条新发展路途。”五星铝业总经理樊玉庆表示，锂电池的用途大大拓宽，尤其动力电池市场的兴起，对锂电池用铝箔的发展起到了重要的推进作用。

紫江新材料常务副总经理贺爱忠认为，电动车将成为铝塑膜中长期增长的主要驱动力，随着电动汽车市场的铺开，预计今后三年，铝塑膜的复合增长将超40%以上。

石墨负极主流地位5年内不会动摇

在行业的紧密关注和相关企业的宣传下，新型负极材料得到了广泛关注，而关于新型负极材料短期内冲击石墨地位的观点也开始不胫而走。在2014高工锂电年会上，湖州创亚总经理胡博认为，石墨作为负极材料的主流地位在3到5年内依然不会动摇。

在胡博看来，新型负极材料都有各自的缺点，在锂离子电池充放电过程中，硅碳的体积容易发生膨胀，硅碳复合材料很难在新能源汽车上得到广泛应用，而钛酸锂的大幅推广，也面临成本过高等问题的掣肘。

“石墨作为负极材料的主流地位在未来3到5年内并不会被动摇。”胡博认为，虽然行业各种新型的负极材料在研发上不断有新的发现，但是石墨的主流地位在接下来的几年内还会继续保持。

这种看法也得到了GBII分析师高小兵的认同，高小兵认为石墨作为负极材料的主流地位在两三年内不会发生改变，这种趋势仍然会继续保持。

加速高端转型替代进程

新能源汽车市场逐步升温的2014年，锂电池行业掀起了一轮针对动力领域的扩产热潮，低端产能的过剩引发业内的担忧。但是天津巴莫副总经理阮庆征、卓能新能源技术副总裁邓纶浩看来，行业的产能过剩和中高端市场并无关系，反而是加速高端替代的市场机遇。

“目前我们国内的动力电池材料还几乎没有进入国际高端的动力电池厂。”阮庆征认为，在最高端的正极材料领域，中国和日韩还有不少差距，这方面的产能是相当稀缺的。

在阮庆征看来，国内材料企业一定要从价格竞争的死循环中挣脱出来，加大在研发创新、工艺改进、品质提升上的投入，通过高端产品来进一步提升企业的品牌影响力。

“电动汽车对于动力电池性能要求会越来越高，这就使得电芯企业对于材料的要求也不断提高。这也就意味着材料企业与电芯企业在供应链上的配合将越来越紧密。”阮庆征认为，锂电产业链需要共同打造健康可持续的行业生态，只有具备了这种行业的可持续生态，我们的高端材料的进口替代自然水到渠成。

这也说法也得到了下游电池企业的认同。

邓纶浩在演讲中指出，现阶段在中低端呈现饱和的现状下，高端18650市场产品依然供不应求、奇货可居，其性能优异，一致性好、安全性高，且产品利润率高。因而，走向中高端市场是电芯企业发展的必由之路。

新技术方案呼之欲出

新能源汽车市场的崛起给动力电池行业带来了新的机遇，在此影响下，电解液材料的性能也将出现显着的提升，锂电池材料新的技术方案也呼之欲出。

在车用启停电池领域，电解液材料方面就出现了最新的解决方案。

“与一般车用电池对比，车用启停电池对特殊性能的要求更为苛刻。”天赐新材料技术研发中心总监刘建生认为，车用启动电池要求应具有的性能约20~30倍的启动次数所需的使用寿命； 在-30~60℃的温度下能实现5~30C的大倍率放电性能； 还要能满足刹车短时间内能量回收引起的大倍率充电的接受能力；最后还要没有安全隐患。

虽然当前启停锂离子电池面临着的主要挑战有高温与低温的矛盾；高温与倍率的矛盾；高温与安全的矛盾；安全与低温的矛盾；安全与倍率的矛盾。但是刘建生认为这些问题在一定程度上可以通过电解液与电极的兼容性改进来解决。

刘建生介绍，根据相关机构预测，到2025年，全球大概有3500万辆汽车会使用锂电池作为启停电池。只要电解液能做好相关的优化调整，将会迎来巨大的市场机会。

除了电解液的技术有待取得新的突破，新型的粘结剂在耐高压方面也进行了相关的技术的改进。

日本瑞翁株式会社主席研究员王键认为，随着充电电压越来越高，对材料的耐高电压特性要求也越来越高。另一方面又由于隔膜越做越薄，因此提高隔膜的绝缘性是非常重要的，粘结剂的重要性也开始凸现出来。

“抑制电极膨胀的重要方法是添加粘接剂。但是，伴随充放电过程中极片的膨胀收缩，活性物质间的距离扩大，粘接剂聚合物会有伸展。”王键博士认为，理想的粘接剂在反复拉伸下能依然能保持高强度。

锂电企业要有文化传承

针对中国锂电产业的诸多乱象，有企业家分析认为是这个产业处在一个非健康的状态，缺乏文化传承，星源材质董事长陈键和武汉千里马电源机械制造有限公司总经理谢敬文，分别从中国传统文化和中西文化差异的角度论述了重视企业文化内涵对行业的积极影响。

“由于市场竞争的过剩，激烈的环境，导致了行业发展的不良情况。”陈健认为，由于终端产品使用垃圾电芯，垃圾电芯使用低端材料，这样就给锂电池的安全带来了很大的隐患。这也说明为什么国外这样的事故很少，而国内类似的事故却是比比皆是。

中国的锂电池隔膜在国产化程度不断提升的过程中，低端产能过剩，价格战持续不断也给行业带来了很大的困扰。对此，陈键认为，隔膜行业需要树立重诚信、担责任的新风气。

谢敬文则表示：“通过与日本、德国锂电企业间的实地考察与交流发现，国内锂电制造企业与德国、日本、韩国企业之间还存在一定的差距，具体表现为产品质量把控能力、技术创新能力，及政府对行业的支持力度等方面，还相对不够。”

与此同时，国内的部分锂电企业对未来的发展战略与技术路线并不清晰，并未真正地看清各细分领域的行业整体发展势头。

他认为，国内锂电企业可借鉴、参考国际企业优良的文化传统、管理模式，比如德国企业注重企业培训，员工具有牢固的质量意识、注重独创性和研究开发、工作严谨与认真；日本企业的“精而专”产品发展路线，及其将员工对企业的忠诚度放在第一位，个人能力与合作意识放在第二位等，都值得国内锂电企业的学习与借鉴。

锂电安全环保成为重中之重

锂电安全与环保问题贯穿整个产业链，从锂电材料、到电芯、再到应用。但在过去的2014年，无论是电池使用时的起火事故，还是材料及电池生产企业的爆炸事故时有发生。因而，锂电上下游生产企业的安全与环保问题，再一次引起业内的高度重视。

“电池安全与环保问题贯穿锂电池整个产业链，威胁产业安全。立足于锂电行业的长远发展，锂电生产与应用的安全与环保问题急需业内的规范与解决。”新宙邦锂电与超容事业部总经理毛玉华表示，在电动汽车市场爆发的当下，安全成为最重要的指标。

毛玉华表示，锂电池安全问题不仅仅是电芯生产企业应该重视的问题，而是贯穿于材料、电芯、应用整个锂电产业链的问题。

对于电解液生产企业而言，目前存在四大安全隐患：其一，就生产场所而言，内部闪点低、饱和蒸汽压高、爆炸极限低，存有易爆的隐患；其二，设备与管线未统一设计，线路陈旧且修改多，企业对安全、环保管理投入不足；其三，自动化管理系统缺乏，大量采用手工作业，简易的小作坊中，安全隐患重重；其四，缺失本质安全、规范化管理，企业无相关安全、环保管理体系，工艺落后，装置陈旧，操作人员培训不到位等，导致小事故频发。

对于改善行业内的安全与环保现状，毛玉华认为，设施、技术和专业人员的配备是基础；安全、环保管理体系的建立与有效运行是保障；结合锂电的特性、切实落实好相关的技术措施与应急预案是关键；日常的监督、检查和持续改进是行业发展的基石。