近几个月，我国新能源汽车的产量和销量相比往年都有很大幅度的增长，这说明新能源汽车正在被越来越多的消费者接纳，市场发展正在一步步迈向成熟，未来前景十分广阔。受益于下游新能源车的带动，动力电池行业也发展迅猛，但电池技术仍然不尽如人意。目前国内车用动力电池大都是锂电池，谈到锂电池技术，就不得不谈一谈锂电池中最重要的一环——隔膜。

　　在锂电池主要原材料中，除正极材料、负极材料以及电解质溶液外，隔膜是非常关键的内层组件，也是锂离子蓄电材料中技术含量最高的高附加值材料。隔膜的性能优劣，直接影响锂电池的容量、循环寿命及安全性能等特性。同时，隔膜的成本约占整个锂离子蓄电池成本的20%~30%。

　　笔者从《中国锂离子电池隔膜行业白皮书（2015）》中得知，全球锂离子电池隔膜产业发展迅速，2014年整体产量为11.85亿平方米。其中，2014年我国隔膜产量达到5.75亿平方米，占据全球产量的48%左右，但产品主要集中在低端的干法隔膜产品领域。

　　隔膜分为干法隔膜和湿法隔膜。在干法隔膜领域，国内已经基本能实现对进口隔膜的替代，但部分电芯企业仍在高端产品上使用进口隔膜。国产隔膜挤进了发达国家掌握的领域，国外隔膜企业普遍感到中国企业的压力。但在这一数据之外，国产隔膜则大多集中在山寨手机、电动工具、移动电源的中低端应用，因此，国内隔膜产品在技术水平和产品品质上仍具备较大成长空间。

　　同时，我国湿法隔膜正处于进口替代的关键时期，未来发展空间将远远大于干法隔膜，但在这一关键时期，企业的产品和技术水平尤为重要。国内很多隔膜企业生产的隔膜单品性能还不错，但批量化生产的稳定性就有问题，不能保证每批货的一致性。电池厂商要换一种材料是一个长期的过程。很多企业做出来的隔膜都是试验很好，但就是不能批量生产。

　　现下，在不断蚕食外资厂商份额的同时，国内隔膜企业也正为愈演愈烈的价格战、不断下滑的毛利率而犯愁，而“进口替代”也被卡壳在一个十分尴尬的境地。国内隔膜产业陷入进口替代的尴尬困境，那么如何破解这种困境呢？

　　首先要做的是提高隔膜的产能利用率。目前的成品率很低，1万平方米的产能可能只有40%~50%的成品率，产能利用率更是低于这个数字。绝大部分企业公布的产能和实际产能有相当大的出入，实际国产隔膜的收益率非常低。

　　目前处于隔膜第一梯队的日本旭化成、东燃、美国Celgard把控着全球70%左右的市场和高端隔膜，第二梯队韩国SK、宇部兴产也逐渐打入三洋、松下、LGC、SDI的供应链，而目前国内锂电池隔膜企业产能绝大部分都不高。

　　其次是前面提到国内隔膜企业的生产水平太低，亟待提高，这也是破解困境的最好途径。国内很多隔膜企业技术水平不行，就想着学习国外先进技术，从国外进口大量的先进设备。但是，由于每个厂商工艺不同、控制精度不同，很多时候设备需要定制。没有核心技术，光有好的设备也不行；即使引进了国外的一些技术，但在工艺流程等方面跟不上也不行。

　　还有就是可以考虑适当降低隔膜产品价格，以此抢占市场。进口替代不一定是技术有多好，只要价格便宜一些，技术稍微差一点，电池厂家愿意接受就可以。

　　再次是在市场上取得电池企业的极大信任，做生意，诚信为本。由于隔膜对电池的安全性所起作用较大，信任很重要，电池企业一般更换隔膜供应商要2~3年，而国际公司在市场上积累多年的品牌和信任是国产企业短时间内不具备的。因此，国产企业要争取获得市场的信任，这一点非常重要。

　　最后是国内隔膜企业要有足够的财力投入研发。事实上，在研发方面，国内企业几乎没有相应投入。而美国Celgard、日本旭化成和东燃都是资产上百亿的大公司，这些公司都是产业多元化的公司，有足够的财力支持研发。

　　据了解，目前国内大部分的干法隔膜企业也在积极投资建设湿法隔膜生产线，只有少部分企业同时拥有干法和湿法生产线。由此可见，国内隔膜企业正在加大力度布局高端隔膜，未来想要在技术水平上抗衡进口隔膜，完全实现隔膜产业的进口替代，尚需很长的一段路要走。也有专家表示，电池下一代技术在固态电解液，出于安全性的原因，液态电解液被替代的趋势是必然的，也就不再需要隔膜，5~10年后隔膜可能就不存在了。但这仅仅只是猜想。不管怎么说，中高端隔膜领域是未来的主要发展方向，国内隔膜企业能否完成逆袭，让我们拭目以待吧。