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2025 年 10 月 24 日，欣旺达滕州储能工厂及锂电池回收利用项目竣工仪式在鲁南大地落下帷幕。枣庄市委常委、滕州市委书记王广部与欣旺达创始人王明旺携高管团队共同出席，见证这两项总投资达 105.6 亿元的新能源项目正式落成。作为欣旺达 “源网荷储” 零碳产业园的核心组成部分，双项目开创 “制造 + 回收” 协同新模式，不仅填补鲁南锂电池规模化回收空白，更成为区域产业升级与行业绿色发展的示范样本。

双项目落地：闭环布局的产业突破

滕州储能工厂由深圳市欣旺达智慧能源主导建设，聚焦高端储能产品的智能化生产。项目配备 1 条 PACK 自动化生产线与 1 条储能集装箱装配线，集成国际领先的制造设备与自主研发的工业互联网平台，实现生产全流程数字化管控。其核心优势在于高度柔性化制造能力，可兼容 314Ah、588Ah、684Ah 等多种行业领先规格电芯，能快速响应电网、工商业等不同场景的定制需求。据欣旺达能源科技董事长李章溢介绍，工厂投产后将形成年产 5GWh 储能系统的产能规模，产品能量密度较行业平均水平提升 15%。

锂电池回收利用项目则由欣旺达再生材料公司打造，构建起全链条资源循环体系。项目搭建全自动化生产线，通过 “拆解 - 热解 - 破碎 - 再制造” 核心流程，对废旧锂电池、电芯及极片材料进行处理，主要产出电池黑粉和再制造电池产品。技术上创新采用带电裂解技术与多级协同萃取工艺，锂、镍、钴等有价金属回收率均超 95%，处理成本较传统工艺降低 40%。这种 “从废料到新品” 的转化模式，真正实现 “材料 - 电芯 - 系统 - 应用 - 回收” 的产业闭环。

竣工仪式上，王明旺强调：“滕州项目是欣旺达战略布局的关键落子，将通过技术与产业链协同，助力地方绿色转型。” 王广部书记则表示，项目精准填补区域产业短板，是新能源 “延链补链” 的核心抓手，有望打造全国循环经济标杆。

技术创新：智能与环保的双重突破

储能工厂的智能化水平代表行业先进水准。其工业互联网平台可实现设备运维、生产调度、质量检测的实时协同，通过大数据分析优化参数，产品合格率稳定在 99.5% 以上。生产线配备的视觉检测系统，能以 0.01 毫米精度识别电芯极耳对齐度等关键指标，确保储能系统可靠性。这种智能化模式使单位产品能耗降低 20%，与滕州绿色制造目标高度契合。

回收项目的技术创新则破解行业痛点。传统火法冶金能耗高、污染大，而欣旺达采用的湿法工艺通过特定萃取剂组合，实现金属高效分离。低温热解技术去除有机电解液，避免化学试剂带来的二次污染，每年可减少碳排放超 3 万吨。项目年处理废旧电池能力达 10 万吨，相当于回收 2 万吨锂资源，能满足 5GWh 储能电池的原料需求。

 

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区域赋能：填补空白的产业升级

双项目落地精准契合滕州市新能源发展规划。根据《滕州市新能源产业发展规划（2020-2025 年）》，当地虽拥有太阳能、生物质能等资源，但存在产业链不完整、缺乏龙头企业等问题。欣旺达项目恰好填补鲁南锂电池规模化回收与高端储能制造的空白，与滕州既有光伏、生物质能产业形成互补。

项目达产后将创造多重效益：直接提供超 1200 个就业岗位，带动电芯材料、储能集成等上下游企业集聚，预计形成百亿级新能源产业集群。其 “零碳产业园” 定位还能促进周边可再生能源就地消纳，实现 100% 绿电供应，为当地企业降低用能成本 15%-20%。正如王广部所言，这不仅是单个项目的竣工，更是区域产业能级跃升的起点。

行业示范：可复制的绿色路径

在全球新能源产业加速发展的背景下，欣旺达的实践具有重要示范意义。当前我国储能需求激增与废旧电池处理压力并存，2025 年预计产生废旧动力电池超 100 万吨，回收市场缺口显著。滕州 “制造 + 回收” 模式通过产能协同，使原材料采购成本降低 30%，为行业提供可持续发展方案。

从企业布局看，滕州项目是欣旺达全国战略的核心支点。此前其已在惠州、宜春等地布局回收业务，滕州基地则依托鲁南区位优势，辐射华东、华北市场。这种 “区域闭环 + 全国组网” 的模式，为新能源企业规模化发展提供可复制样本。

随着双项目进入产能释放阶段，欣旺达在储能与循环经济领域的布局进一步完善。这场 “制造与回收” 的双向发力，不仅彰显企业技术实力，更推动我国新能源产业向 “绿色化、智能化、循环化” 迈进，为全球能源转型贡献中国方案。