有见过虐乙方的甲方，但花钱让乙方办事，还顺带上课的良心甲方，正挤满锂电池产线上云的赛道。

互联网大厂未来必争之地，在云。云的必争地之一，在新能源汽车产业。

2023新年，星船知造通过访谈宁德时代等锂电池企业以及云计算相关人士，梳理出中国锂电池产线上云现状，并重点回答以下四个问题：

1，中国锂电车间小史：“上云”会在2023成为产线主旋律吗？

2，锂电企业为什么目前还难对互联网大厂敞开胸怀？

3，云厂商缺少锂电池制造环节中的哪些Know－how？

4，云厂商的方案如今能应用在锂电池生产的哪些环节？未来又会进入哪些新场景？

01． 锂电车间发展小史

美国人发明它，日本人规模化生产了它，韩国人试图普及它，但多年隐忍和积累后，中国人把它打成了一张制造业王牌。

2022年上半年，中国不仅在锂电池生产的每个环节中至少占据60％的全球市场份额，还率先向全球输出了一份中国智造的答卷。

工欲善其事，必先利其器。中国智造变革的夯土，正是制造产线不断的进化。

我们先简单梳理下中国锂电池车间的三段式发展——

2007年前：半自动半人工产线

1995年比亚迪成立之初，因为买不起千万元级别的锂电池流水线，只好将生产流程分割成人工工序。

凭借中国劳动力成本优势，比亚迪将锂电池生产成本压缩到日本三洋自动化产线的1／3。然而日韩锂电企业此时快我们一步——用上了自动化产线和更精密的工艺。中国工人却还要拉着隔膜边踩边卷绕，一旦张力控制不好，材料就会出现分层和皱褶。

种种因素叠加下，当时中国制造的锂电池仍在中低端产品范畴徘徊。

2007年－2013年：自动化程度提升，国产设备替代时

日韩为保锂电池制造优势，高价出售相对落后的自动化设备产线，但只有比亚迪、力神、比克等少数企业买得起。

大多数中国锂电池企业只能转向售价只有日韩1／3的国产自动化设备。在这波自动化产线国产替代浪潮中，中国设备提供了个性化方案——如何在电极片有弯曲、厚薄不齐的情况下，提升生产自动化程度。

2013年，中国锂电企业车间中，国产自动化设备渗透率超过30％以上。

2014年起：从数字化到数智化

从2014年起，中国锂电池下游应用新能源汽车进入大爆发，锂电池产能扩张。行业增长红利快速回馈给了中国锂电池企业，车间产线迈向数字化。

数据在流通中产生价值，但对细微数据颗粒的忽视也可能造成“成本杀手”。星船知造以锂电池注液工序中的胶塞数字化为例：

注液需要在高真空环境中操作，主要用到耗损件胶塞

传统自动化产线中，胶塞状态检测要靠工人慧眼，但长时间注视难免分神，残次品会混入产线。

数字化产线中，如果注液精度数据能实时记录，就能追溯残次品的流向。

数智化产线中，如果AI识别出数据异常，还能从源头上掐灭残次品的生成。

也正是从这一阶段起，中国锂电池企业在技术上研发，在产线上大笔投入，中国锂电池行业开始领跑全球。

从产业发展角度看，产线数智化改造是中国锂电产业形成核心竞争力的因果。

从企业抉择上看，数智化改革也是降本增效，提升价值的必然。

图源：宁德时代官网

我们再以锂电池生产工艺中的关键环节化成为例。化成相当于把生产好的电芯激活，让负极表面形成一层膜。简言之，给锂电池第一次充上电。

星船知造了解到，化成环节是各家锂电池差异度最大的工序之一——头部企业的化成周期在2周左右，二线企业要2－3周，其余企业的化成周期时间更长。

差异来源于产能利用率——这就好比新能源汽车在高速排队等充电，前面的车还没充完，后面的车只能干等着。

如果这时候产线的数字化方案能按照不同型号的锂电池划分出充电优先级，根据订单轻重缓急实时插单，便可以缩短充电排队时间。

锂电池企业比克动力告诉星船知造，从2019年起，比克动力布局产线数智化改造，尤其是在化成段的改造，将电芯的制作周期缩短了一半。

在这些方案中，云是数据存储、计算的基础，也是降本增效的关键。

锂电池企业无论是从跟随产业变革的脚步，还是从提升产品价值的角度，都应该拥抱云服务提供商。那么，大厂云为什么还难进锂电池车间呢？